案例下载
新设备就位！Leica AT500，为您带来更多更广测量选择
作为深耕三维测量服务领域的专业团队，念承科技始终相信：精准的测量是品质的基石，先进的设备是服务的底气。今天，我们检测仪器组合再添置一台全新Leica绝对激光跟踪仪AT500，这款测量利器后续将全面投入各项服务，为客户带来更高效、更灵活的三维测量解决方案！
一、为什么选择AT500
.jpg)
在选择升级设备时，我们对比了多款行业顶尖产品，最终被 AT500 的硬核实力征服。它不仅延续了之前的精准基因，更在便携性、适应性和操作效率上实现了革命性突破：
1.320米远测，便携适配多场景
IP54 防护等级搭配 - 15℃至 + 50℃的宽温工作范围，无论是户外工地的风沙烈日，还是车间的高温高湿，它都能稳定运行。用反射球测量时，最大量程范围可达320米，是超大型结构部件检测理想的解决方案。依托全合一集成设计，AT500实现了前所未有的便携性。
2.开箱即测，效率翻倍
作为采用内置控制器的绝对激光跟踪仪，AT500 彻底摆脱了电缆束缚。从运输箱取出到启动测量仅需几分钟，无需找正，无需反射球初始化，搭配两块热插拔电池，可实现 6 小时连续工作，大幅减少现场等待时间。
3.智能黑科技，操作更简单
新一代PowerLock 自动锁定技术，能快速重建被中断的光路，无需人工干预；搭配 B-Probeplus 无线测头，在距离跟踪仪12米的范围内，其接收角度可到16°，实时反馈功能让操作更直观。更支持手机 APP 远程控制，网络设置、升级一键完成。
二、赋能全行业 解锁新可能
AT500 的投入使用，将让念承科技的服务能力实现全面升级，覆盖更多复杂场景和行业需求：
航空航天：大型机身装配校准、发动机部件精度检测、航天器对接面测量
汽车制造：整车尺寸验证、生产线夹具测量、白车身质量控制
能源电力：设备安装定位、大型结构件检测
工程机械：大型设备装配精度控制、尺寸测量
建筑基建：桥梁钢结构安装校准、场馆曲面精度检测
海洋船舶：船体装配、船体结构变形监测
无论是超大体积的结构测量，还是微小部件的精准检测；无论是现场原位测量，还是实验室精密校准，我们都能凭借 AT500 的强大性能，提供从数据采集、分析到报告输出的一站式解决方案。
三、以设备升级 践行服务承诺
引入 AT500，对我们而言不仅是设备的更新，更是服务理念的升级。此次新增的高端设备，将为客户带来更高效的服务体验以及更灵活的服务方案。
即日起，AT500 绝对激光跟踪仪已正式加入念承的服务团队！如果您有三维测量、尺寸检测、逆向工程等需求，欢迎随时联系，我们将用行业顶尖设备和专业技术，为您量身定制适合的测量方案。
一、为什么选择AT500
在选择升级设备时，我们对比了多款行业顶尖产品，最终被 AT500 的硬核实力征服。它不仅延续了之前的精准基因，更在便携性、适应性和操作效率上实现了革命性突破：
1.320米远测，便携适配多场景
IP54 防护等级搭配 - 15℃至 + 50℃的宽温工作范围，无论是户外工地的风沙烈日，还是车间的高温高湿，它都能稳定运行。用反射球测量时，最大量程范围可达320米，是超大型结构部件检测理想的解决方案。依托全合一集成设计，AT500实现了前所未有的便携性。
2.开箱即测，效率翻倍
作为采用内置控制器的绝对激光跟踪仪，AT500 彻底摆脱了电缆束缚。从运输箱取出到启动测量仅需几分钟，无需找正，无需反射球初始化，搭配两块热插拔电池，可实现 6 小时连续工作，大幅减少现场等待时间。
3.智能黑科技，操作更简单
新一代PowerLock 自动锁定技术，能快速重建被中断的光路，无需人工干预；搭配 B-Probeplus 无线测头，在距离跟踪仪12米的范围内，其接收角度可到16°，实时反馈功能让操作更直观。更支持手机 APP 远程控制，网络设置、升级一键完成。
二、赋能全行业 解锁新可能
AT500 的投入使用，将让念承科技的服务能力实现全面升级，覆盖更多复杂场景和行业需求：
航空航天：大型机身装配校准、发动机部件精度检测、航天器对接面测量
汽车制造：整车尺寸验证、生产线夹具测量、白车身质量控制
能源电力：设备安装定位、大型结构件检测
工程机械：大型设备装配精度控制、尺寸测量
建筑基建：桥梁钢结构安装校准、场馆曲面精度检测
海洋船舶：船体装配、船体结构变形监测
无论是超大体积的结构测量，还是微小部件的精准检测；无论是现场原位测量，还是实验室精密校准，我们都能凭借 AT500 的强大性能，提供从数据采集、分析到报告输出的一站式解决方案。
三、以设备升级 践行服务承诺
引入 AT500，对我们而言不仅是设备的更新，更是服务理念的升级。此次新增的高端设备，将为客户带来更高效的服务体验以及更灵活的服务方案。
即日起，AT500 绝对激光跟踪仪已正式加入念承的服务团队！如果您有三维测量、尺寸检测、逆向工程等需求，欢迎随时联系，我们将用行业顶尖设备和专业技术，为您量身定制适合的测量方案。
三维扫描赋能：轻松破解小批量非标件与中心轴的适配难题
在制造业公司管理中，成百上千的零件仓储管理“堆积如山”“杂乱无章”“损毁频发”等N种难题让管理者头疼不已，如何高效低成本让小批量多品种的零件收发方便？考验着非标零件制造厂家。三维扫描技术配合机械设计为小批量非标件与中心轴的精准匹配提供数据支撑，则成为我们攻克此次测量难题的关键。
一、项目背景：零件与轴的“适配”
客户此次需测量的零件有关键轴孔，需与轴进行配合，装配间隙要求严格控制。此前，客户采用传统卡尺、千分尺等进行人工测量，误差没有规律，虽多次调整工艺，但装配时仍出现轴与孔 “卡滞” 或 “松动” 问题——要么轴无法顺利装入，要么装入后间隙较大，异响和晃动导致无法验收。为避免定制轴与零件不适配，客户紧急寻求我们的三维扫描测量服务，希望通过此次测量，获取精准数据，确保交付时间段中心轴和小批量件完美匹配。
二、客户痛点：传统测量的“四大困境”
在深入了解客户需求后，我们发现其在零件与中心轴匹配测量中，面临着传统测量方式难以突破的四大痛点，这些痛点也成为影响适配精度的核心障碍：
1. 关键尺寸测量 “不全面”
零件轴孔为深腔结构，传统卡尺仅能测量孔口尺寸，无法深入孔内获取中段、底部的直径偏差及圆柱度数据。
2. 测量精度 “不稳定”
人工测量依赖操作人员经验，同一轴孔不同位置的测量数据偏差较大，达不到客户要求的精度范围。
3. 测量效率 “拖后腿”
传统测量费时费力，且仅能测量关键轴孔的几个点位数据，整个流程耗时较长，严重拖累生产进度。
4. 数据无法 “直观溯源”
传统测量仅能记录零散的尺寸数据，无法生成零件的整体三维模型，客户难以直观判断尺寸偏差的具体位置（如某一段存在局部凸起）。
三、解决方案：念承科技的“精准破局”
针对客户的核心需求与痛点，我们选择思看手持三维扫描仪作为核心测量工具，结合专业数据处理与分析服务，构建了全流程解决方案，具体实施步骤如下：
1. 现场高效扫描
K scan系列手持扫描仪内置摄影测量系统，一机多用，仅需在零件表面粘贴少量标记点，10分钟内即完成全件扫描。通过调整扫描角度深入孔内，完整采集孔口、中段、底部的三维数据，开机校准即扫，数据采集稳定性不受环境影响。
2. 精准数据处理
扫描完成后，设备自带的数据分析软件快速处理点云数据，生成1:1数字化文档，轴孔直径测量精度远超客户的精度要求；孔槽封闭特征及边缘特征的三维数据轻松获取，充分保证孔边测量精度。
3. 适配建议输出
通过三维扫描全面采集零件尺寸数据，重点精准捕获圆柱关键尺寸，明确客户核心需求的 “适配轴径”—— 即确保待制轴体的最大直径可实现精准卡合装配。扫描后生成直观的色谱偏差报告，直观呈现圆柱最大直径等关键尺寸的偏差情况。同时，将所有点云数据、包含圆柱最大直径的专项分析报告等资料进行数字化存档，形成完整的数字记录，为后续质量追踪、问题溯源及管理优化提供可靠依据。
在此次零件与轴适配测量服务中，三维扫描技术凭借 “便携高效、精准全面、抗干扰强” 的特性，解决了传统测量的痛点，实现了从现场快速扫描到智能数据分析的全流程覆盖。
四、项目总结
通过三维扫描技术，企业能够高效完成零部件的精准测量、逆向建模与质量分析，显著提升加工精度、优化生产工艺。如果您的企业也面临零件与中心轴、轴承等部件的适配测量难题，不妨交给我们，让专业测量技术与服务为您的生产保驾护航！
一、项目背景：零件与轴的“适配”
客户此次需测量的零件有关键轴孔，需与轴进行配合，装配间隙要求严格控制。此前，客户采用传统卡尺、千分尺等进行人工测量，误差没有规律，虽多次调整工艺，但装配时仍出现轴与孔 “卡滞” 或 “松动” 问题——要么轴无法顺利装入，要么装入后间隙较大，异响和晃动导致无法验收。为避免定制轴与零件不适配，客户紧急寻求我们的三维扫描测量服务，希望通过此次测量，获取精准数据，确保交付时间段中心轴和小批量件完美匹配。
二、客户痛点：传统测量的“四大困境”
在深入了解客户需求后，我们发现其在零件与中心轴匹配测量中，面临着传统测量方式难以突破的四大痛点，这些痛点也成为影响适配精度的核心障碍：
1. 关键尺寸测量 “不全面”
零件轴孔为深腔结构，传统卡尺仅能测量孔口尺寸，无法深入孔内获取中段、底部的直径偏差及圆柱度数据。
2. 测量精度 “不稳定”
人工测量依赖操作人员经验，同一轴孔不同位置的测量数据偏差较大，达不到客户要求的精度范围。
3. 测量效率 “拖后腿”
传统测量费时费力，且仅能测量关键轴孔的几个点位数据，整个流程耗时较长，严重拖累生产进度。
4. 数据无法 “直观溯源”
传统测量仅能记录零散的尺寸数据，无法生成零件的整体三维模型，客户难以直观判断尺寸偏差的具体位置（如某一段存在局部凸起）。
三、解决方案：念承科技的“精准破局”
针对客户的核心需求与痛点，我们选择思看手持三维扫描仪作为核心测量工具，结合专业数据处理与分析服务，构建了全流程解决方案，具体实施步骤如下：
1. 现场高效扫描
K scan系列手持扫描仪内置摄影测量系统，一机多用，仅需在零件表面粘贴少量标记点，10分钟内即完成全件扫描。通过调整扫描角度深入孔内，完整采集孔口、中段、底部的三维数据，开机校准即扫，数据采集稳定性不受环境影响。
2. 精准数据处理
扫描完成后，设备自带的数据分析软件快速处理点云数据，生成1:1数字化文档，轴孔直径测量精度远超客户的精度要求；孔槽封闭特征及边缘特征的三维数据轻松获取，充分保证孔边测量精度。
3. 适配建议输出
通过三维扫描全面采集零件尺寸数据，重点精准捕获圆柱关键尺寸，明确客户核心需求的 “适配轴径”—— 即确保待制轴体的最大直径可实现精准卡合装配。扫描后生成直观的色谱偏差报告，直观呈现圆柱最大直径等关键尺寸的偏差情况。同时，将所有点云数据、包含圆柱最大直径的专项分析报告等资料进行数字化存档，形成完整的数字记录，为后续质量追踪、问题溯源及管理优化提供可靠依据。
在此次零件与轴适配测量服务中，三维扫描技术凭借 “便携高效、精准全面、抗干扰强” 的特性，解决了传统测量的痛点，实现了从现场快速扫描到智能数据分析的全流程覆盖。
四、项目总结
通过三维扫描技术，企业能够高效完成零部件的精准测量、逆向建模与质量分析，显著提升加工精度、优化生产工艺。如果您的企业也面临零件与中心轴、轴承等部件的适配测量难题，不妨交给我们，让专业测量技术与服务为您的生产保驾护航！
ATOS三维扫描 | 助力涡轮叶片检测
涡轮叶片作为动力装备的核心受力部件，其表面质量、焊缝可靠性、型面精度直接决定装备的运行效率与安全系数。
一、项目背景
在涡轮叶片量产及检修阶段，很多客户面临三大核心检测需求：
表面平整度与缺陷检测：叶片表面需达到平整度要求，同时需识别裂纹、凹坑等缺陷，避免运行中断裂；
焊缝外观质量检测：叶片与轮毂的焊接处需保证焊缝均匀、无未焊透、气孔、裂纹等缺陷；
型面与装配精度检测：需检测叶片实际型面与设计模型的曲率偏差，叶片间平行度误差，确保装配后整机运行平稳。
为敲定适配的检测方案，我们对各类检测方式展开全面比对，最终决定选用ATOS 三维扫描技术为客户搭建全套检测解决方案。
二、项目难点
在项目对接中，我们梳理出了涡轮叶片检测的三大核心难点，每一项都对技术方案提出了极高要求:
表面检测的精细化难题：叶片表面为复杂曲面，传统接触式测量无法全面覆盖曲面，且难以量化平整度偏差；微小裂纹、凹坑等缺陷易被遗漏；
焊缝检测的复杂性难题：焊缝为不规则曲面，传统卡尺测量仅能获取局部尺寸，无法评估整体均匀性；焊缝与叶片基体过渡区域的缺陷难以精准定位，且无法直观呈现缺陷形态；
型面与装配精度的协同难题：叶片曲率、平行度等参数需基于完整型面数据计算，传统单点测量数据量不足，导致误差较大；批量检测时需保证数据一致性，避免因定位偏差影响装配精度。
三、解决方案
针对项目核心需求与难点，我们依托ATOS 三维激光扫描仪为客户打造 “设备赋能 - 全维检测 - 数据支撑” 全流程解决方案，兼顾精度与效率：
1. ATOS “全能检测终端” 直击痛点
考虑到叶片的精密性与物理结构形态的复杂性，我们采用 ATOS 蓝光三维扫描技术开展检测。该技术通过喷粉处理，可快速采集全尺寸数据，同时精准捕捉微小缺陷与焊缝纹理，完美适配复杂自由曲面与焊缝不规则形态的检测需求。
2. 检测流程覆盖三大核心维度
通过模块化工装夹具定位，一次性扫描叶片表面、焊缝、型面关键区域，无测量盲区；经软件自动去噪补全后，同步完成三项核心检测：表面平整度量化与裂纹、凹坑等缺陷识别；焊缝均匀性与气孔、未焊透等缺陷定位；型面曲率、平行度及关键尺寸验证，数据全面且精准。
3. 可视化报告助力追溯优化
生成含偏差云图、缺陷标注、公差判定的多维度报告，直观呈现超差位置与数值；建立批量检测数据库，留存每一件叶片的完整检测数据，为质量追溯、工艺优化提供数据支撑。
四、项目总结
本次依托ATOS 三维扫描技术助力涡轮叶片多维度质量检测的案例，充分体现了前沿检测技术在工业运维领域的核心价值。从精准的三维数据采集到专业的数据分析，再到全流程的质量验证，我们通过定制化方案，为客户实现了效率与精度的双重突破。如果您的企业也面临涡轮叶片检测难题，不妨交给我们，让专业设备与服务为您的生产保驾护航！
一、项目背景
在涡轮叶片量产及检修阶段，很多客户面临三大核心检测需求：
表面平整度与缺陷检测：叶片表面需达到平整度要求，同时需识别裂纹、凹坑等缺陷，避免运行中断裂；
焊缝外观质量检测：叶片与轮毂的焊接处需保证焊缝均匀、无未焊透、气孔、裂纹等缺陷；
型面与装配精度检测：需检测叶片实际型面与设计模型的曲率偏差，叶片间平行度误差，确保装配后整机运行平稳。
为敲定适配的检测方案，我们对各类检测方式展开全面比对，最终决定选用ATOS 三维扫描技术为客户搭建全套检测解决方案。
二、项目难点
在项目对接中，我们梳理出了涡轮叶片检测的三大核心难点，每一项都对技术方案提出了极高要求:
表面检测的精细化难题：叶片表面为复杂曲面，传统接触式测量无法全面覆盖曲面，且难以量化平整度偏差；微小裂纹、凹坑等缺陷易被遗漏；
焊缝检测的复杂性难题：焊缝为不规则曲面，传统卡尺测量仅能获取局部尺寸，无法评估整体均匀性；焊缝与叶片基体过渡区域的缺陷难以精准定位，且无法直观呈现缺陷形态；
型面与装配精度的协同难题：叶片曲率、平行度等参数需基于完整型面数据计算，传统单点测量数据量不足，导致误差较大；批量检测时需保证数据一致性，避免因定位偏差影响装配精度。
三、解决方案
针对项目核心需求与难点，我们依托ATOS 三维激光扫描仪为客户打造 “设备赋能 - 全维检测 - 数据支撑” 全流程解决方案，兼顾精度与效率：
1. ATOS “全能检测终端” 直击痛点
考虑到叶片的精密性与物理结构形态的复杂性，我们采用 ATOS 蓝光三维扫描技术开展检测。该技术通过喷粉处理，可快速采集全尺寸数据，同时精准捕捉微小缺陷与焊缝纹理，完美适配复杂自由曲面与焊缝不规则形态的检测需求。
2. 检测流程覆盖三大核心维度
通过模块化工装夹具定位，一次性扫描叶片表面、焊缝、型面关键区域，无测量盲区；经软件自动去噪补全后，同步完成三项核心检测：表面平整度量化与裂纹、凹坑等缺陷识别；焊缝均匀性与气孔、未焊透等缺陷定位；型面曲率、平行度及关键尺寸验证，数据全面且精准。
3. 可视化报告助力追溯优化
生成含偏差云图、缺陷标注、公差判定的多维度报告，直观呈现超差位置与数值；建立批量检测数据库，留存每一件叶片的完整检测数据，为质量追溯、工艺优化提供数据支撑。
四、项目总结
本次依托ATOS 三维扫描技术助力涡轮叶片多维度质量检测的案例，充分体现了前沿检测技术在工业运维领域的核心价值。从精准的三维数据采集到专业的数据分析，再到全流程的质量验证，我们通过定制化方案，为客户实现了效率与精度的双重突破。如果您的企业也面临涡轮叶片检测难题，不妨交给我们，让专业设备与服务为您的生产保驾护航！
3D激光追踪技术 | 助力辊筒现场调装检测
在冷轧、薄膜、新能源材料等精密制造领域，辊筒不仅是输送、印刷、加工等生产线的核心部件，更是影响产品精度的重要因素。设备运行中普遍存在三大关键偏差设备水平度偏差(机架倾斜致辊轴受力不均)、轴线直线度畸变(长期运行轴系变形)、辊筒平行度失准(多辊协同辊位偏移)。
.jpg)
一、项目背景：辊筒调装检测
某企业辊筒生产线深受上述偏差影响，导致大量原材料浪费，经济造成损失，迫切需要测量机器搬到现场的综合性精准矫正方案，这套方案需要同步解决水平度、轴线直线度和平行度失准等多重问题，保证精度在0.05mm以内，全面提升生产线的精度和稳定性，从而降低原材料浪费。
二、项目难点：三大核心挑战
传统测量方式难以匹配辊筒测量的高精度需求，具体难点集中于三方面:
设备水平度偏差引发全局失衡
传统测量方式测静态二维检测，毫米级误差，无法指导精确调整；
轴线直线度畸变导致精度失控
传统工具无法实现高效精准采集，测量结果不准确毫米级弯曲/跳动漏检，引发设备跑偏、耗材浪费；
辊筒平行度失准引发浪费
多辊组需同步校准，单辊调整会联动影响其他辊位无法同步3D数据，易出现 "越调越偏"。
三、解决方案：全流程测量服务
针对精密制造辊筒调装的核心痛点，作为专业第三方测量服务提供商，上海念承工业科技(以下简称"念承科技")依托激光跟踪仪的"精准、高效、便捷"三大核心优势，为客户量身打造全流程测量解决方案，成功破解客户辊筒调装难题:
动态数据采集
采用激光跟踪仪对设备机架、辊筒安装面进行全方位水平度检测，测距精度16um+0.8pm/m，水平:360-无限旋转，垂直:130(+77.9至-52.1)-无限旋转。通过高精度反射靶球实时采集辊筒空间三维坐标(x,y,2)，数据同步更新至软件界面，实现1000点/秒高速采集。三维数据实时更新，调试人员轻松了解偏差结果，无需耗时等待。
智能数据分析
依托PolyWorks参数化体系，将采集数据实时转化为三角化模型。通过实时网格化技术计算质量指标，动态优化测量表面精度，确保数据重复性;同时支持三维坐标拟合为线、面等几何形状，精准分析平行度、平面度、垂直度等关键参数。
精准调测落地
基于数据分析结果，提供高效便携的调装方案:调整水平度误差，根治动态失衡引发的物料偏移;精准定位轴线畸变，为校正提供详实依据，解决损耗问题;以高精度检测实现多辊轴同步调整，解决整线精度失控难点，辅助设备正确安装与后期维护。
四、项目总结：精准测量赋能制造升级
通过3D激光追踪技术不仅解决了辊筒调装的三大核心难题，更通过降本增效的实际价值，推动行业向更高质量、更高效率的方向发展。如果您正面临辊筒调装的精度瓶颈或效率困境，不妨解锁念承科技3D激光追踪技术，让精准测量助力企业降低生产成本，实现精益管理!
一、项目背景：辊筒调装检测
某企业辊筒生产线深受上述偏差影响，导致大量原材料浪费，经济造成损失，迫切需要测量机器搬到现场的综合性精准矫正方案，这套方案需要同步解决水平度、轴线直线度和平行度失准等多重问题，保证精度在0.05mm以内，全面提升生产线的精度和稳定性，从而降低原材料浪费。
二、项目难点：三大核心挑战
传统测量方式难以匹配辊筒测量的高精度需求，具体难点集中于三方面:
设备水平度偏差引发全局失衡
传统测量方式测静态二维检测，毫米级误差，无法指导精确调整；
轴线直线度畸变导致精度失控
传统工具无法实现高效精准采集，测量结果不准确毫米级弯曲/跳动漏检，引发设备跑偏、耗材浪费；
辊筒平行度失准引发浪费
多辊组需同步校准，单辊调整会联动影响其他辊位无法同步3D数据，易出现 "越调越偏"。
三、解决方案：全流程测量服务
针对精密制造辊筒调装的核心痛点，作为专业第三方测量服务提供商，上海念承工业科技(以下简称"念承科技")依托激光跟踪仪的"精准、高效、便捷"三大核心优势，为客户量身打造全流程测量解决方案，成功破解客户辊筒调装难题:
动态数据采集
采用激光跟踪仪对设备机架、辊筒安装面进行全方位水平度检测，测距精度16um+0.8pm/m，水平:360-无限旋转，垂直:130(+77.9至-52.1)-无限旋转。通过高精度反射靶球实时采集辊筒空间三维坐标(x,y,2)，数据同步更新至软件界面，实现1000点/秒高速采集。三维数据实时更新，调试人员轻松了解偏差结果，无需耗时等待。
智能数据分析
依托PolyWorks参数化体系，将采集数据实时转化为三角化模型。通过实时网格化技术计算质量指标，动态优化测量表面精度，确保数据重复性;同时支持三维坐标拟合为线、面等几何形状，精准分析平行度、平面度、垂直度等关键参数。
精准调测落地
基于数据分析结果，提供高效便携的调装方案:调整水平度误差，根治动态失衡引发的物料偏移;精准定位轴线畸变，为校正提供详实依据，解决损耗问题;以高精度检测实现多辊轴同步调整，解决整线精度失控难点，辅助设备正确安装与后期维护。
四、项目总结：精准测量赋能制造升级
通过3D激光追踪技术不仅解决了辊筒调装的三大核心难题，更通过降本增效的实际价值，推动行业向更高质量、更高效率的方向发展。如果您正面临辊筒调装的精度瓶颈或效率困境，不妨解锁念承科技3D激光追踪技术，让精准测量助力企业降低生产成本，实现精益管理!